陶瓷材料的高溫燒結過程往往會產生過度收縮，同時伴隨致密度不足的問題；而且因為需要移除大量聚合物粘結劑，還會導致陶瓷件尺寸精度下降。長期以來，產品的變形與缺陷問題制約著該領域的發展。

臺灣大學研究團隊近期在精密陶瓷制造領域取得突破性進展，開發出一種能制造極低收縮率、近乎完全致密陶瓷部件的創新工藝。該團隊通過配制具有優異流動性的超高固含量懸浮液（體積分數達83%），為高精度應用領域提供了新的解決方案。

提升超高固含量懸浮液的打印性能成為破題關鍵，臺灣大學團隊正致力于通過系統性方案解決這一難題。該研究的共同通訊作者、臺灣大學化學工程系廖英志教授表示："這項策略代表著陶瓷3D打印領域的重要里程碑。通過將材料設計、打印成型與熱處理工藝整合為統一策略，*實現了陶瓷件精度與復雜結構的協同突破。"

研究團隊采用該高濃度懸浮液，成功實現了低于6.5%的收縮率與接近100%的相對致密度，創下陶瓷3D打印尺寸精度的新基準。

研究團隊通過合理篩選樹脂組分、精準調控粉體顆粒特性來優化懸浮液的流變特性，在將粉體固含率提升至業內新高的同時，仍保持了懸浮液適配面投影光固化（VPP）3D 打印的粘度與剪切響應特性。即便在粉體超高固含的前提下，僅需添加少量助劑，即可實現陶瓷件精細結構的清晰成型與高尺寸保真度，*終獲得穩定、可靠的 3D 打印成型效果。

該研究成果宣稱"為下一代高精度工程陶瓷3D打印的應用奠定了基礎"。