據外媒報道，Divergent 3D是一家致力于汽車配件3D打印業務的公司。幾周前，它跟PSA集團(標致和雪鐵龍)簽訂了一份合作協議。日前，它又跟工程公司Altran達成了合作關系。現在，Divergent 3D將要開始研發一種能讓OEM以更低成本、更低能源消耗量產汽車部件的技術。廠商在近幾十年所用的汽車部件生產工藝似乎一直發生太大的改變，其所用的金屬壓印法不僅成本高昂而且還非常消耗能源。

Divergent 3D創始人兼CEO Kevin Czinger在創辦公司伊始就已經意識到這點。他告訴媒體，這種汽車零部件的生產工藝阻礙了汽車行業的發展。

而Divergent 3D的生產工藝則完全不同，他們使用了一種叫做直接金屬激光燒結的工藝。該工藝能極為容易地將鋁合金粉末燒結在一起，然后形成所需的部件或非金屬部件模具。而傳統的生產方式卻不得不因部件的復雜形狀而必須要先生產小塊然后將其焊接在一起，顯而易見，這種工藝顯得麻煩得多。

眼下，Divergent 3D和它的合作伙伴們還只是在打造結構部件和懸掛部件，不過Czinger表示，未來他們將把這種工藝應用到氣缸蓋、引擎機體等更大的復雜結構部件生產中。據了解，Divergent 3D的目標是能將每輛車所要生產的部件數量減少3/4、汽車白車身重量減少一半。正如我們所知道的，一輛汽車的車身越輕，那么它就更省油。Czinger指出，他們生產的部件重量不僅要比T6鋁輕10%-15%，而且它們的硬度也保持在同一水平。

Czinger還告訴媒體，一座工廠擁有的16臺3D打印機--每臺造價100萬美元左右--能夠滿足其每年生產約1萬輛汽車的需求。另外，由于生產用的是3D打印機，而它們的好處是其配置能在部件重新修改后輕松調整，所以這也就意味著汽車廠商的設計變化不再那么受限。

Czinger表示，在未來的3到4年時間里，他們將開始提供這種部件生產技術。