據.metal-am網站6月3日報道，瑞典特羅爾海坦的GKN航空航天公司（GKN Aerospace Sweden AB）宣布進一步深化與Interspectral AB公司的合作，將AM Explorer軟件全面集成至增材制造（AM）工作流程中。這款專為金屬增材制造設計的專業平臺，通過3D可視化與人工智能驅動分析，助力提升質量控制精度與資源優化效率，標志著航空發動機制造向智能化、綠色化邁出關鍵一步。

技術融合：AI驅動增材制造全流程升級

GKN航空自2024年初引入AM Explorer軟件，目前正通過擴大其應用規模強化生產能力。雙方正緊密協作開發AI驅動異常檢測功能，針對特定材料、應用場景及大型增材制造設備進行算法優化。例如，針對航空發動機核心部件常見的高溫合金材料，軟件可實時捕捉激光熔覆過程中的層間缺陷，如氣孔、未熔合等，將缺陷檢測效率提升40%以上。

“傳統航空發動機部件依賴大型鑄造和鍛造工藝，高達80%的材料在加工過程中被浪費。”GKN航空的馬丁・索登（MartinThordén）指出，“通過增材制造技術——利用金屬絲或粉末逐層激光熔合——我們可將原材料浪費和能耗降至*低，顯著減少排放、成本和交付周期。”

軟件賦能：從工藝優化到可持續制造

AMExplorer的核心價值體現在全流程自動化與質量保證：

Ø數據集成：通過開放數據架構與尼康SLMSolutions的NXGXII600大型激光粉末床熔融（PBF-LB）設備對接，實時抓取超400個數據點（如激光功率、粉末床溫度、熔池動態等），避免企業自主開發工具的重復性投入；Ø智能分析：基于高分辨率設備圖像訓練的AI模型自動處理數據，用戶可通過軟件可視化工具動態分析成型過程，生成包含缺陷位置、工藝參數建議的完整報告，將單次生產循環時間縮短25%；Ø合規保障：在滿足航空業嚴苛監管要求（如FAA、EASA認證）的前提下，實現材料利用率提升至90%以上，碳排放降低60%。

索登補充道：“AM Explorer通過自動化復雜工作流程并確保穩健的質量保證，支持我們在擴大增材制造規模的同時維持嚴格標準，這對航空發動機這種高安全要求的領域至關重要。”

設備協同：大型增材制造的工業化突破

GKN航空的技術升級依托于尼康SLM的NXGXII600設備——其600x600x600mm的成型艙支持大型部件一體化制造，避免傳統分段加工的裝配誤差。配合AM Explorer的實時監控，該組合已成功應用于發動機燃燒室、渦輪葉片等復雜結構件的生產，使原本需3個月的研發周期縮短至1.5個月，同時將單件成本降低35%。

Interspectral產品開發負責人托馬斯・雷德爾（Thomas Rydell）表示：“我們很榮幸支持GKN航空將增材制造工業化，助力更可持續的航空業。通過與特羅爾海坦團隊的緊密合作，我們正攻克行業實際挑戰——推動更高效率、自動化和成本節約。”

行業影響：重塑航空制造的未來圖景

隨著全球航空業對輕量化、低碳化的迫切需求，GKN航空的探索為行業提供了可復制的技術范式。分析指出，增材制造與AI的深度融合不僅能解決傳統工藝的高成本、長周期痛點，更將推動航空發動機設計從“妥協于制造限制”轉向“自由拓撲優化”，例如通過晶格結構設計實現部件減重40%的同時提升強度20%。

此次技術升級標志著航空制造從“傳統工藝為主”向“數字制造驅動”的轉型加速。正如雷德爾所言：“AM Explorer不僅是一款軟件，更是連接現有設備與未來航空的數字橋梁。”隨著GKN航空計劃在2026年前將增材制造部件占比提升至30%，其經驗或將*整個供應鏈向智能化、綠色化躍遷。