IT之家消息，蘋果今天在官網(wǎng)揭秘，AppleWatchSeries11/Ultra3手表鈦金屬表殼完全使用3D打印工藝制造，相比傳統(tǒng)工藝流程使用的原材料減少一半，有望讓這家公司在2030年結(jié)束前完全實現(xiàn)碳中和。

IT之家在此援引新聞稿表述，所有AppleWatchUltra3和鈦金屬款A(yù)ppleWatchSeries11的表殼均使用3D打印工藝制造，但此前3D打印技術(shù)一直無法被用于外觀件的規(guī)模化生產(chǎn)，蘋果在過去十年間一直在探索3D打印技術(shù)，*終使得這種不可能變?yōu)楝F(xiàn)實。

來到工廠內(nèi)可以看到，一排排3D打印機正在為這兩款手表制造鈦金屬表殼，每臺機器均配備六臺激光器振鏡系統(tǒng)，同時運行、逐層打印超800次才能造出一只表殼，機器開始工作前還需要將鈦原料霧化為鈦粉末，精細調(diào)整含氧量，以降低鈦金屬在受熱時易爆炸的特性。

據(jù)蘋果推算的數(shù)據(jù)，這兩款手表在制造過程中，相比傳統(tǒng)工藝流程使用減少一半原材料使用率，僅在今年就節(jié)省了400噸鈦原料。

據(jù)介紹，機器中的粉末直徑必須控制在50微米，相當于極細的沙粒，同時工作人員需要想辦法保持低含氧量，因此激光照射粉末時，含氧和無氧的反應(yīng)會截然不同，意味著他們需要將每一層材料厚度控制在60微米，并對鈦金屬粉末進行細致刮壓。

經(jīng)過20小時、900層打印后，這些成型的表殼終于可以進入精加工階段，操作員會在構(gòu)建版上吸去多余的鈦粉，這種步驟被稱為“粗脫粉”，完成后還要將表殼交由超聲波振蕩器進行“精脫粉”，取出表殼縫隙中的殘留粉末。

此外，工程師們還會在分離工序中使用纖細的帶電金屬絲，在各表殼之間進行切割并噴灑液體冷卻劑以降低切割的熱量，隨后這些表殼會被送上自動光學(xué)檢測系統(tǒng)，檢查尺寸和外觀是否*。

根據(jù)蘋果的說法，這種設(shè)計靈活性帶來的好處不只受益于AppleWatch，iPhoneAir的USB-C接口也從中獲益，其底部使用了同款再生鈦金屬粉末3D打印的外殼接口，實現(xiàn)纖薄且堅固的外觀設(shè)計。