“十五五”期間，增材制造被確立為發展新質生產力、建設現代化產業體系的核心高端制造技術之一。根據中國增材制造產業聯盟的數據，“十四五”期間我國增材制造產業規模從208億元增長至700億元，五年增加近500億元，消費級裝備產量躍居全球*。“十五五”的目標更加明確：到2030年，產業規模突破1500億元，培育一批具有國際競爭力的龍頭企業，形成若干具有全球影響力的先進制造業集群，實現工藝裝備、材料等核心領域全面自主可控。

“目前*大體量的應用，是SpaceX打印火箭發動機主體；我更看好國內的消費級市場。”電霰科技創始人祝凌云對中國工業報坦言他的觀察。

當一枚商用火箭的發動機部件，其制造周期從傳統的半年縮短至一個月，成本降至十分之一，重量減輕一半時，一個屬于增材制造（3D打印）的產業“臨界點”便已真切到來。近年來，我國商業航天產業邁入爆發式增長軌道，2025年12月24日，中關村領創商業航天產業發展聯盟發布的《中國商業航天產業發展報告（2025）》顯示，2025年中國商業航天產業規模達到約2.5萬億至2.8萬億元。這股席卷而來的“航天熱”，正以*的力度，點燃了其上游關鍵技術——3D打印產業的燎原之火，使其從實驗室的“新奇概念”，加速蛻變為生產線上的關鍵一環，并正開啟一場從“地面支撐”邁向“太空制造”的革命。根據招商證券研報，2025年中國3D打印市場規模預計達700億元，其中航空航天領域占比17%（約119億元）。通常包含軍工航天和商業航天兩部分。

精準命中3D打印的“技術靶心”

航天航空制造，歷來是*制造技術的試金石與風向標。其對零部件的要求極為嚴苛，*輕量化以節約每克寶貴的發射成本，極端復雜結構（如一體成型的內腔流道、點陣晶格）以實現*優性能，以及“單品或小批量”的定制化生產模式。這些需求，與傳統減材制造（切削、鍛造）的局限性形成了鮮明矛盾，卻與3D打印的技術內核*契合。

3D打印通過拓撲優化設計，可以在保證甚至增強結構強度的前提下，創造出中空、鏤空的仿生結構，實現大幅減重。例如，衛星支架、火箭發動機的渦輪泵、燃燒室等關鍵部件，采用金屬3D打印一體化成型，不僅能減少連接件數量和潛在故障點，更能實現傳統工藝無法企及的*佳推重比和熱力學性能。

商業航天講求快節奏研發與迭代。3D打印無需開模，直接從數字模型到實體零件，特別適合發動機噴嘴、燃油噴射器等包含復雜內流道的部件制造。設計迭代只需修改CAD模型，極大縮短了從圖紙到實物的周期，降低了前期試錯成本，為創新提供了巨大空間。國內民營火箭公司如星河動力已證實，3D打印工藝可將發動機生產周期縮短至傳統模式的1/6。

航天領域對高性能特種合金（如鈦合金、高溫合金、高強鋁合金）需求巨大。3D打印不僅提高了這些昂貴材料的利用率（接近100%，遠高于傳統加工的10%-20%），更催生了新型輕質合金材料的研發與應用。材料科學家能夠為3D打印“量身定制”具有更優強度、耐高溫、抗疲勞特性的合金粉末，進一步推動航天器件的性能邊界。同時，智能材料（如4D打印材料）、高性能工程塑料等也在航空、醫療等領域拓展應用。

從“實驗室利器”到“產線標配”

“當前，商業航天邁入規模化發展階段，降本增效、快速迭代成為核心競爭力。3D打印（增材制造）憑借一體化成型、材料高效利用等優勢，從可選工藝升級為標配技術，SpaceX、鉑力特、飛沃科技等中外企業深耕布局，推動產業提質增效。”常信科技CEO葛林波表示接受中國工業報采訪時分析，國際層面，SpaceX是3D打印賦能航天的標桿。其猛禽系列發動機依托三金屬3D打印技術，將數百個零部件精簡為少數幾個，減少裝配故障點，猛禽3代推力較初代提升51%達280噸，重量減輕7%。該技術助其將猛禽發動機制造成本降低近90%，材料利用率從30%升至95%以上，生產周期從6個月縮至1個月，契合其快速迭代理念，支撐星艦項目推進與可回收火箭降本生態構建。

在航天產業強勁需求的牽引下，我國3D打印產業，尤其是工業級金屬3D打印領域，正經歷一場深刻的升級與共振。

2026年1月，我國*在太空微重力環境下成功實現金屬構件的3D打印，標志著該技術從“地面驗證”邁入“太空工程驗證”新階段。”未來可在空間站、月球基地等地外環境中直接制造、修復零件，大幅降低對地面補給的依賴。有望制造出無法通過火箭發射艙門的大型空間結構，為超大型空間設施建設鋪平道路。”湖南中財開元私募股權基金管理有限公司*合伙人胡雙對中國工業報介紹道。

長期以來，全球工業級3D打印市場由歐美巨頭主導。如今，以鉑力特、華曙高科為代表的中國企業正快速崛起。

鉑力特作為全球第二大金屬3D打印廠商，其產品已深度應用于C919大飛機、先進戰機、多型火箭衛星等國家重大工程，并與空客等國際航空巨頭開展聯合研制，證明了其技術已步入世界*梯隊，“其國內3D打印推力室市場占有率超60%，為智星空間打造國內在軌*大3D打印衛星結構件，實現減重30%，適配低軌星座批量部署，其通過多項航空航天質量認證，單箭配套價值達800萬-1200萬元。”葛林波介紹道。

華曙高科則在同時掌握金屬和高分子兩大技術路徑上具備獨特優勢。

航天需求帶動了從上游材料、中游設備到下游打印服務的全鏈條發展。

材料端，有研粉材等企業加快布局高性能金屬粉末的研發與量產，其規劃的增材制造金屬粉體材料產線預計在2026年投產，產能將擴充至約5000噸，旨在打破高端材料依賴進口的局面。

飛沃科技聚焦火箭發動機關鍵部件，為國內企業提供燃燒室、渦輪泵等3D打印服務，部件可適配高溫高壓工況，通過一體化成型減少零部件數量，降低裝配成本與泄漏風險，縮短生產周期，助力國產可回收火箭研發。

設備與軟件端，國產激光器、振鏡等核心部件性能持續提升，成本不斷下降。盡管工業軟件仍是短板，但國內企業正加大自主研發力度，并積極探索與AI結合，實現打印過程的智能監控與工藝優化。

除了直接銷售設備，打印服務成為重要商業模式。大型3D打印服務商或航天企業自建打印中心，承接各類復雜部件的生產任務。同時，“共享制造”、“按需制造”等新模式開始萌芽，通過云平臺整合分散的產能與需求，為更多中小型航天創新企業提供低門檻的制造服務。

技術驗證期向產業化加速的關鍵窗口期？

葛林波介紹，液體火箭發動機占火箭成本40%-50%，3D打印在其中價值量占比達80%，單臺發動機相關價值約200萬-500萬元。預計2025年-2030年國內商業航天增材制造市場規模將達105-240億元。未來，隨著核心材料突破與技術融合，3D打印將持續推動商業航天從千億向萬億規模躍遷，助力太空探索步伐穩步前行。

“從產業發展階段來看，當前3D打印行業正處于技術驗證期向規模化產業化加速過渡的關鍵窗口期。”蘇商銀行特約研究員高政揚對中國工業報分析道，從產業生態來看，消費級與工業級市場呈現差異化發展路徑。消費級賽道呈現工具消費品化趨勢，在設備價格下探、AI建模技術普及、內容生態持續完善多重驅動下，終端用戶群體有望快速擴容，市場普及度有望實現穩步提升；工業級賽道則聚焦制造體系重構，未來有望深度嵌入航空航天、高端裝備等高壁壘制造場景，推動高端制造環節的工藝革新、生產流程優化與整體效率升級。在此背景下，行業當前核心破局點或在于率先實現規模化量產交付與可持續盈利，這對企業的長期研發投入強度、工程化與商業化落地能力均提出更高要求。3D打印產業正迎來由高端制造需求牽引、技術成熟度提升與成本曲線下行驅動的結構性成長機遇，中長期維度有望依托技術迭代與場景滲透，實現產業化規模與價值的持續釋放。

對比鉑力特（全產業鏈、綁定大客戶）、華曙高科（多技術路徑、拓展新應用）和有研粉材（材料供應商）等不同商業模式的公司。在3D打印行業滲透率加速提升的背景下，哪種商業模式（設備銷售、材料銷售、打印服務或全鏈條整合）的長期盈利能力和估值彈性被看好？目前市場中相關公司的估值是否已充分反映了其技術壁壘和下游需求的高景氣度？

對此，上海*金融學院青年研究員石少卿接受中國工業報采訪時分析認為，更看好“全鏈條整合”的長期盈利能力與估值彈性。設備銷售一次性占比高、易受周期影響；材料端雖有隨打印量放量的特性，但議價與客戶粘性依賴設備與工藝協同；打印服務則偏重資產與人工。全鏈條整合通過“設備+材料+服務與軟件”形成閉環，加深客戶綁定與進入壁壘，尤其在航天等高附加值、長周期場景中更易實現復購和升級，利潤更可持續。客觀來看，當前估值尚未完全反映技術壁壘與高景氣。目前消費級由中國主導、工業級高端部件與軟件仍由外企把持，且商業航天、醫療等應用正處于滲透加速期，成長空間大。部分公司盈利增速顯著高于同行，說明仍處成長早中期。結合技術壁壘和大客戶綁定，估值仍有上升空間，需警惕短期業績波動和主題交易帶來的階段性高估。

在消費級3D打印市場中國廠商已占據主導，但在工業級（尤其是高端）市場，核心部件和軟件仍由海外企業主導。從投資角度看，中國3D打印產業未來的主要增長引擎和投資價值，將更大概率來自于消費級市場的持續擴張與模式創新，還是來自于工業級領域（尤其是航天、醫療）的國產替代與技術突破？這兩條路徑的關鍵觀察指標有何不同？

石少卿分析認為，更大概率來自工業級領域的國產替代與技術突破，核心是價值量更高、壁壘更強，更能支撐長期利潤與估值。盡管消費級市場增長快，但價格競爭激烈，更多貢獻規模。對比來看，這兩條路徑的關鍵觀察指標存在一定差異。消費級主要看出貨量、設備價格帶下探與普及度、用戶建模門檻、品牌與渠道生態和全球份額變化。工業級主要關注核心部件與軟件的國產化率、在航天、醫療等高價值場景的訂單與滲透、與大客戶的深度綁定、關鍵工藝指標以及相關上市公司的盈利增長與產能釋放。

挑戰與展望

今年全國兩會上，全國政協委員、尚品宅配集團董事長李連柱指出，AI驅動的設計創新與3D打印賦能的柔性制造，正成為服務型制造的關鍵突破口。

“未來，‘AI驅動設計+3D打印’將成為主流。AI能自動生成*優的輕量化結構，而3D打印能將這種復雜設計變為現實，實現性能*大化；應用場景的深化與拓展方面，可關注可重復使用火箭對3D打印耐疲勞、長壽命部件的需求，以及太空旅游帶來的個性化艙內設備制造機會；隨著《國家增材制造標準體系》等政策實施，行業將更規范化。參與制定細分領域的材料、工藝標準，將是構建長期競爭力的關鍵。”

胡雙指出。盡管前景廣闊，但3D打印在航天領域的大規模應用仍面臨挑戰。

航天產品對可靠性和一致性要求極高，建立完善的3D打印材料、工藝、產品的行業標準與適航認證體系，是產業健康發展的基石；雖然單件復雜零件成本優勢明顯，但如何進一步降低設備、材料成本和提升批量生產時的效率，是拓展至更大范圍結構件應用的關鍵；兼具材料學、機械設計、軟件編程和航天工程知識的復合型人才緊缺。同時，工藝數據庫（如針對不同材料、設備的打印參數）的積累與共享至關重要。

展望未來，隨著我國空間站建設、深空探測、星座互聯網等國家戰略的持續推進，以及商業航天市場的持續爆發，3D打印作為新一代智能制造的核心使能技術，其地位將愈發鞏固。它不僅是在“制造”零件，更是在重新定義航天器的設計哲學與制造邏輯——從“如何制造”轉向“如何*優地設計和實現”。

從火箭發動機到衛星部署器，3D打印正在將一個個曾經天馬行空的設計藍圖，精準無誤地“編織”成飛向太空的現實。